混凝土抗压强度检测不合格的原因有哪些？

混凝土抗压强度检测不合格可能由多方面原因导致，以下是一些常见因素。

1、原材料质量问题

水泥：水泥强度等级选择不当，若实际工程需求强度较高，却选用了低强度等级水泥，会影响混凝土最终强度。水泥存放时间过长或储存条件不良，导致水泥受潮结块，活性降低，无法充分发挥胶凝作用，从而降低混凝土强度。

骨料：粗骨料强度低、含泥量高或针片状颗粒含量过多，会影响混凝土的骨架结构，降低其抗压强度。细骨料细度模数不合适，过粗或过细都会影响混凝土的和易性和强度，如细砂会增加水泥用量，使混凝土干缩增大，强度降低。

外加剂：外加剂的种类、掺量不当，如减水剂掺量过多，可能导致混凝土凝结时间过长，甚至出现离析、泌水现象，影响强度；外加剂与水泥等其他材料相容性差，也会对混凝土性能产生不良影响。

掺合料：掺合料的品质不稳定，如粉煤灰的烧失量过高、活性指数低，矿渣粉的比表面积不符合要求等，都会影响混凝土的强度发展。

2、配合比设计不合理

水胶比过大：水胶比是影响混凝土强度的关键因素之一，水胶比过大，水泥水化后多余的水分蒸发形成孔隙，降低了混凝土的密实度，从而导致强度下降。

胶凝材料用量不足：胶凝材料（水泥、掺合料等）用量过少，无法提供足够的胶结力，使混凝土的强度无法达到设计要求。

砂率不当：砂率过大，会增加混凝土的需水量，降低强度；砂率过小，则会影响混凝土的和易性，导致施工困难，也可能影响强度。

3、生产过程控制不当

计量不准确：原材料计量误差大，如水泥、水、外加剂等计量不准确，会导致实际配合比与设计配合比不符，影响混凝土强度。

搅拌不均匀：搅拌时间不足或搅拌机性能不佳，导致混凝土各组分混合不均匀，水泥不能充分水化，从而影响强度。

4、施工质量问题

浇筑振捣不密实：混凝土浇筑时，振捣不充分，内部存在蜂窝、孔洞等缺陷，降低了混凝土的密实度和强度；振捣过度则可能导致混凝土离析，也会影响强度。

施工过程中加水：为了便于施工，在混凝土运输或浇筑过程中随意加水，会增大水胶比，严重降低混凝土强度。

施工缝处理不当：施工缝处未进行有效处理，如未清理干净、未浇筑同强度等级的水泥砂浆等，会导致施工缝处混凝土结合不紧密，影响整体强度。

5、养护条件不良

温度过低：在低温环境下，水泥水化速度缓慢，甚至可能停止水化，影响混凝土强度的增长。若混凝土在未达到一定强度时受冻，内部结构会遭到破坏，导致强度大幅降低。

湿度不足：混凝土在养护期间需要保持一定的湿度，以保证水泥的正常水化。若养护期间湿度不足，混凝土表面水分蒸发过快，会导致水泥水化不充分，产生干缩裂缝，降低强度。

6、龄期问题

混凝土强度是随着龄期增长而发展的，若在龄期未达到设计要求时就进行抗压强度检测，测得的强度值可能会低于设计强度。